在精軋機組中采用潤滑油軋制的目的是為了降低軋制力，減少軋制能耗和軋輥磨損，降低輥耗，改善軋輥表面狀態，提高帶鋼表面質為改善軋制狀態，提高鍛件表面質量，應該投入工藝潤滑系統。
熱軋工藝潤滑技術是指在軋件進入輥縫前，將混合后的油水用噴嘴噴向軋輥表面。油水混噴油濃度大約為0.1%-0.8%。使用時工作輥冷卻關閉，將潤滑劑噴灑在入口側工作輥表面上，由于熱軋潤滑劑燃燒能形成燃燒殘留物，同時潤滑劑在變形區的高溫、高壓下發生汽化和分解，形成高溫、高壓的氣墊，燃燒殘留物及氣墊可將軋輥與帶鋼隔開，起到潤滑作用，降低軋輥與板帶間的摩擦系數。
熱軋工藝潤滑能形成搜蓋高速鋼軋輥輥面的保護膜，阻礙軋件向軋輥傳熱。降低軋制力、輥溫并減少磨損、改善輥面狀態，同時還可以防止氧化鐵皮的壓入，提高帶鋼表面質量。除此之外，通過機架間冷卻來合理控制板帶表面濕度，使板帶表面形成極薄的FeO層，對于降低高速鋼軋輥與板帶間的摩擦系數，保護輥面氧化膜、減少軋輥磨損、降低軋制負荷也是非常有利的。并且這一技術與輥縫噴淋配合使用，能夠有效減輕工作輥氧化膜脫落，降低變形區內工作輥表面的溫度,減輕工作輥的熱循環應力，從而也可抑制裂紋的產生。在實際生產中，工藝潤滑與高速鋼軋輥配合使用，不但消除了高速鋼軋輥高的摩擦系數帶來的軋制力升高，并且它們共同作用，在改善鍛件質量、降低輥耗及能耗等各方面，已表現出了十分明顯的效果。
在正常冷卻條件下，高速鋼軋輥的熱膨脹埴為100~150μm，超過傳統材質熱軋輥的熱膨脹量。為了補償熱膨脹產生的熱凸度，獲得穩定的軋制輥縫和均勻的軋制力分布，避免輥面應力集中和氧化膜破損，高速鋼軋輥需設置優化的初始凸度不同的軋制鍛件產品和軋機機型所設定的初始凸度也不同，熱軋精軋機前段機架高速鋼工作輥的初始凸度一般設定為50-200μm。
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